CNC切断機が故障と分析を引き起こす：
CNCプラズマ、火炎切断機の処理効率、広く複雑な形状の大量加工、部品の高次元精度で使用されます。 我々は通常、鉄板全体を同じ厚さに製作しています（例えば、板の大きさは2.5M×10m、部品数は数百までです）。原材料と作業効率を向上させる。 しかし、プレートの大きなサイズのために、部品の処理と鋼板全体をいくつかの作業クラスをカットする必要がある以上、切断機の中には切断機を必要とする作業を停止するいくつかの時間がありますブレークポイントから自動的に次の作業のブレークポイントを切断機能を継続します。
現在、工場では通常の作業でCNC切断機を使用しており、切断機能を備えた切断機の操作者は切断作業を首尾よく完了することができます。 作業者が切断中に作業を停止したい場合に、切断サイトのブレークポイントを保存したい場合は、アイドルセクションに移動するときにsを押してから、Enterキーを押して切断作業を終了し、ブレークポイントデータシステムメモリ。 この時点で、オペレータはX、Y方向の座標を覚えてから空の動作にして、切断機がX、Y、正の負の差（プログラムの開始点のこの位置であるが、プレートの原点も）をシャットダウンすることができる。 次にジョブをオンにするときは、文字Cの隅にある鋼板の角を入力して、最後の中断された切断作業に進むことができます。
上記の操作方法は、オペレータが途中で作業を中止したい場合には、最初にプログラム（または鋼板の原点）の先頭に戻って次の作業で切断を再開するようにカッターを制御する必要があることを示しています。 プラズマ切断機明らかに、切断機が正常な仕事（例えば、停電、サーボシステムの故障、制御コンピュータの破損など）で突然故障した場合、オペレータはプログラムの開始点に戻すことはできませんパワーオフメモリ（またはプレートの原点）はありません。
この場合、私たちは一般的にアプローチしています：切断機の後に正常に戻って修理するには、残りの板チー旗エッジ、そしてプログラマーが切断のための新しいプログラムを再作成する。 このようにして、ブレークポイントのいくつかの部分はカットされず、使用できなくなり、原材料が無駄になり、生産コストが上昇します。 同様に、プログラマにも繰り返し作業が行われ、生産効率が低下します。
生産現場では、切断機のゼロ設定による切断機故障発生後のプログラムの始点（鋼板原点）への復帰に成功しました。 具体的な操作方法は次のとおりです：まず、切断機の操作で、縦方向のスライドが測定ロッドにゆっくりと触れるようにし、ばねを圧縮して適切な変形をさせ、ダイヤルインジケータを "0"に設定します。 もう一方のゼロデバイスダイヤルインジケータと同じ方法を使用して、 "0"を設定します。 X、Y座標がカッティングマシンによってどのように表示されていても、Zを押してすべてゼロにします。 この位置は、切断機に手動で設定されたゼロ点です。 火炎切断機は、プログラムの開始点（またはプレートの原点）を設定するためにプレートの位置に従って切断機を操作し、この時点でX、Y座標を記憶し、座標を記憶する切断機ゼロとプログラム開始（またはプレート原点）相対位置。 トラブルシューティングの前にフォルトが発生した場合、切断機の後で正常に戻ってゼロにしてから、記憶された座標を使用してプログラムの開始点（またはプレートの原点）を見つけることができます。 これにより、スチールの切断が完了するまでスムーズに切断を続けることができます。